Herausforderung: Licht ins Dunkle bringen

Die UHB-Projekt GmbH aus Essen fertigt schlüsselfertige Module zur Sterilgutaufbereitung, sog. Mobile AEMP. Die Herstellung umfasst die bauliche und fachliche Umsetzung der Modulbaulösung, inklusive deren Ausstattung mit Medizintechnik. Hiermit verbunden ist die logistische Materialbeschaffung, der Einkauf und die Überwachung der Modulfertigung. Optional kann ein Wartungs-Service der Module beauftragt werden.

Wie bei einem konventionellen Bauprojekt stellen die Planung, die Projektierung und Fertigstellung des einzelnen Moduls hohe Anforderungen an die Koordinierung der einzelnen Gewerke. Deshalb stehen Anpassungen des Zeitplans auf der Tagesordnung. Nicht zuletzt durch die aktuelle Situation stellen die Koordination der beteiligten Gewerke und die unterschiedlichen Materiallieferungen eine sehr aufwändige und zeitintensive Aufgabe dar. Dies wird noch dadurch erschwert, dass es keine standardisierten Schnittstellen zwischen den beteiligten Gewerken gibt. Das führt dazu, dass es täglicher Abstimmungen mit allen Beteiligten bedarf.

Hinzu kommt, dass die Rückverfolgbarkeit von bereits verbauten Komponenten nicht bzw. nur mit sehr hohem Aufwand möglich ist. Bereits vor der Verwendung der Bauteile sind Fragestellungen, wie „Sind die Teile bereits geliefert?“ oder „Wo sind die Teile eingelagert?“ nur mit hohem manuellen Aufwand zu beantworten.

Außerdem erfolgt die Dokumentation der verbauten Komponenten bislang händisch, papierbasiert und wird nicht einheitlich gekennzeichnet. Treten bei dem Betrieb der Module zur Sterilgutaufbereitung Störungen auf, sind die betroffenen Komponenten nur schwer eindeutig zu identifizieren. Insbesondere dann, wenn mehrere Module am selben Standort in Betrieb genommen wurden. Ähnlich verhält es sich bei der regelmäßigen Wartung der Module.

Ziel: Eindeutige Identifizierung und Kennzeichnung bringt mehrere Vorteile

Um die Materialflüsse transparenter zu gestalten, müssen die verwendeten Materialien und Komponenten eindeutig identifizierbar gekennzeichnet werden. Dies ist die Basis, um Komponenten sowie Material zu jedem Zeitpunkt (automatisiert) nachverfolgen zu können. Von der Anlieferung über die Lagerung bis hin zum fertigen Produkt und dessen Betrieb vor Ort – also über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg.

Das gemeinsame Projekt mit dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum eStandards soll die Basis legen, damit die Mitarbeiter durch das Scannen eines Barcodes und die Weitergabe der Daten an die Zentrale, die verbauten Komponenten oder fertigen Module eindeutig identifizieren können.

Ein weiteres Ziel ist, ein Bewusstsein für die Digitalisierung zu schaffen und damit den Mitarbeitern zu zeigen, dass Digitalisierung notwendig und sinnvoll ist. Auch die Außenwirkung profitiert davon, denn UHB-Projekt präsentiert sich als innovativer Anbieter am Markt, welcher neue digitale Technologien einsetzt.

Lösung: Vielfältige Auswahl an Standards

Die Digitalisierung aller Komponenten eines Produktes soll dazu beitragen, einen ökologisch nachhaltigen „Cradle-to-Cradle"-Effekt zu erzielen, bei dem im Vorfeld genau geplant wird, was in die Fertigung von UHB-Projekt GmbH zurückfließt und was herausgeführt wird. Bei diesem Digitalisierungsprojekt werden verschiedene Teile und Komponenten digitalisiert und so gelagert, dass sie im Falle eines Wiederaufbaus einfach ausgelesen und wiedereingesetzt werden können. Dadurch sollen die Projekte der UHB-Projekt GmbH schneller und effizienter abgewickelt werden können. Neben der verbesserten Ökobilanz in der Fertigung sollen gleichzeitig ein innovatives, digitalisiertes System für Datenzugriff und -analyse sowie Fertigungswerkzeuge für zukünftige Verbesserungen geschaffen werden. Desweiteren zielt das Digitalisierungsprojekt darauf ab, den Energieverbrauch in der Fertigung, den CO2-Ausstoß und emissionsintensive Tätigkeiten in der Lieferkette weiter zu reduzieren. Für die UHB-Projekt GmbH dient die Digitalisierung auch als wichtiges Instrument zur Projektdokumentation. Dazu werden Sensordaten und andere wertvolle Informationen über Projekte so gespeichert, dass sie allen Projektteams und externen Kooperationspartnern zugänglich sind. Dieses Material kann dann als Grundlage für die Weiterverwendung in anderen Projekten oder für den Zugriff auf Software Dritter über eine gemeinsame Schnittstelle dienen. Damit wird die Grundlage dafür geschaffen, dass UHB vor allem das Ziel der eindeutigen Identifizierung der verwendeten Materialien und Komponenten erreichen kann. Dazu soll der passende Standard gefunden werden, der auch die automatisierte Erfassung der Daten über unterschiedliche Datenträger (Barcode, RFID) ermöglicht.

Hierzu eignen sich folgende GS1 Standards für die Identifikation und Kommunikation bspw.:

• Produktidentifikation über die GTIN
• Identifikation von Versandeinheiten über die NVE/SSCC
• Identifikation von Anlagegütern über die GIAI
• GS1 Digital Link für weitergehende Informationen zu einzelnen Komponenten bzw. fertigen Modulen
   

Die Datenträger sind, je nach Anwendung, aus den folgenden auszuwählen:

• GS1-128
• GS1 DataMatrix
• QR-Code
• RFID EPC

Zitat Dipl.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing., MBA Olgun Özyurt, Digital Transformation Manager, UHB-Projekt GmbH:

„Das gemeinsame Projekt mit dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum eStandards soll die Basis legen, damit unsere Mitarbeiter bei ihren Aufgaben Komponenten oder fertige Module eindeutig identifizieren können. Außerdem möchten wir das Bewusstsein für die Digitalisierung stärken und damit unseren Mitarbeitern die Vorteile der Digitalisierung zeigen. Extern möchten wir uns als innovativer Anbieter am Markt präsentieren, der neue digitale Technologien einsetzt.“

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